この事例は、工場の不適合部品箱に入っていた軍手や紙くずを取り除いた整理事例で、専門家評価はDランク（24点）。再発を防ぐ原因対策が課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整理 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 不良品（取り付け部品の不適合品入れ箱） |
| 専門家評価 | Dランク（24点。Dは30点以下） |
| 効果 | ゴミ箱化していた不適合部品箱が、本来の用途に戻った |
改善前の状態（Before）
取り付け部品の不適合品を入れる箱に、使い古した軍手や紙くずなどが入っていました。不適合部品箱が、ゴミ箱のようになっていた状態です。
改善内容（After）
不適合部品箱に入っていた、本来の用途外の物（軍手や紙くずなど）を取り除きました。箱が、不適合品を入れる本来の用途に戻っています。
専門家コメント
取り付け部品の不適合品入れ箱に、使い古した軍手や紙くずなどが入ってゴミ箱化していた状態を問題と捉え、本来の用途外の物を取り除いた改善ですね。まずは一歩前に進んだことを嬉しく感じます。対応をありがとうございました。
ところで、今回の問題はなぜ起きたのでしょうか。
- 作業員の判断が間違っていた
- 軍手の置き場所が不便なところにある
- ぐちゃぐちゃなので、ゴミ箱と勘違いした
いろいろな理由が出てくると思います。実際には、その要因そのものに対策を当てないと、おそらくこの問題は、同じ状況が起きればどこかで再発する職場である、ということです。
5S活動の本質的な目的は、問題が生まれる職場から、問題が生まれにくい職場へと進化させることにあります。ぜひ、次なる改善へのアプローチは、これらの要因を取り除く対策を検討してください。あなたの今後の改善報告の提出を楽しみにしております。
5S改善評価：合計24点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | D | 4点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 24点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：ゴミ箱化した状態に気づき、箱を本来の用途に戻した点は評価できる。不適合品の管理は、品質の面でも大切な場所である。ただ、効果は状態の変化が中心で、数字は示されていない。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：用途外の物を取り除くのは、整理の基本的な取り組みで、目新しさはない。「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：D（4点）
理由：箱の中の物を取り除く作業で、特別な技術や道具は要らない。「数分でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：専門家が指摘するとおり、要因そのものに対策がなければ、同じ状況が起きた時にどこかで再発する。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：不適合部品箱の使い方（何を入れて、何を入れないか）を決めたルールの記述がない。「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
この改善は「ゴミを取り除いた」改善です。上のランクに進むために必要なのは、もう一度きれいにすることではありません。箱がゴミ箱化する原因を取り除くことです。
点数で見る「上げ方」
24点のこの事例は、改善の中身（成果・独自性・難易度）を変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 24点 | D |
| 清潔・習慣をともにC（8点）まで上げる | C（8点） | C（8点） | 32点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 48点 | B |
「あと7点」でCランク、清潔と習慣を整えればBランクに届きます。この2項目は、仕組みで上げられる項目です。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。箱のゴミ箱化も、起きてから直す「後追い」になりがちです。ゴミが溜まってから取り除く。見つけた人が注意する。これでは、同じ状況が起きれば、どこかで再発します。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつける」「注意する」に頼らず、ゴミが入れられようのない構造・配置・表示にすること。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
この事例に当てはめると、次のようになります。
| 起こりうる不具合 | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| 使い古した軍手を、置く場所がなく、箱に入れる | 見つけた人が取り除く | 使い古した軍手や紙くずを捨てる場所を、作業場所の近くに決めて表示する。捨てる場所が便利なら、箱に入れる理由がなくなる |
| 箱の中が乱れ、ゴミ箱と勘違いされる | 気づいた時に整理する | 箱に「不適合品専用」と表示する。箱の中身が乱れないよう、入れ方（仕切りや区分）を決める |
| 作業員の判断が、人によって違う | 間違えた人に注意する | 「不適合品」と「ゴミ」の区別を、写真付きで示す。迷わない表示を、箱と捨て場の両方に付ける |
| 箱の中身が、いつの間にか増える | 溜まってから片づける | 不適合品の処置の頻度と担当を決め、溜まる前に空にする。品質に関わる扱いは、品質の担当者と確認する |
上の表は例です。大切なのは、右の列の発想で「この整理が崩れる原因」を先に洗い出し、起きる前に手を打つことです。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の工夫を、全員が同じように行うルールにします。
- 不適合品入れに入れてよい物・いけない物を、箱の近くに掲示する
- 使い古した軍手などの捨て場所を、全員に周知する
- 箱の中身を確認する時期を決めて、続ける
次の改善報告で期待すること
専門家は、次の視点で検討するよう求めています。
- 今回の問題は、なぜ起きたのか（判断の誤り、置き場所の不便さ、乱れによる勘違いなど）
- その要因そのものに、対策を当てる
- 問題が生まれる職場から、問題が生まれにくい職場へ進化させる
要因を取り除く対策を検討した、次の改善報告を楽しみにしています。
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