【5S 整理事例】台車の下の不要物を片付けて運搬スペースを確保|評価Dランク(工場)

この事例は、工場の台車の下の不要な物を片付けた整理事例で、専門家評価はDランク(28点)。片づけた状態を守るルールが次の課題。

項目 内容
改善の種類 整理
改善場所 工場(台車の下)
改善対象 不良品/不要な物(台車の下)
専門家評価 Dランク(28点。Dは30点以下)
効果 台車の下がすっきりし、物を運ぶ空間を確保できた(専門家コメントより。改善報告に数値の記載なし)
目次

改善前の状態(Before)

台車の下に、不要な物が置かれていました。

5S 整理 台車の下 不要物 改善前 工場
【改善前】台車の下に不要な物が置かれていた

改善内容(After)

台車の下の不要な物を片付けました。専門家は、見た目もすっきりして、物を運ぶ空間も確保できた、と評価しています。

5S 整理 台車の下 片付け 改善後 工場
【改善後】不要な物を片付けた

専門家コメント

台車の下を整理した改善事例です。見た目もすっきりして、物を運ぶ空間も確保できる、とても素晴らしい改善事例ですね。

そこで、せっかく片づけたのですから、二度とここに不要物を置かない(置かれない)ようなルールを、今後設定していただければと思います。何度もお話していますが、きれいになった場所に物を置きたくなるのが人間の性ですので。

台車の下をきれいに保つためのルールとして、次の4つを決めてみてください。1)台車の使われ方の決定、2)使われ方の明示、3)台車の下に物を置くとき、誰が置いたか分かるようにしておき、記載がなかったら無条件で廃棄するルールの徹底、4)そのルールの明示。

こうすることで、台車の下に無造作に物を置きっぱなしにすることを防げます。ぜひ、物を置くルールを設けて、この状態を維持してください。

5S改善評価:合計28点(Dランク)

今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。

評価項目 評価 点数
(1)成果の大きさ C 8点
(2)改善の独自性 D 4点
(3)改善の難易度 C 8点
(4)清潔レベル D 4点
(5)習慣(しつけ)レベル D 4点
合計 D 28点

(1)成果の大きさ:C(8点)

理由:台車の下がすっきりし、物を運ぶ空間を確保できた点は評価できる。ただ、空間の広さや作業時間の変化などの数値は改善報告になく、成果は限定的。「成果がややもの足りない改善」と評価する。

(2)改善の独自性:D(4点)

理由:台車の下の不要な物を片付けるのは、整理の基本的な進め方で、特に目新しさはない。「誰でも思いつく改善」と評価する。

(3)改善の難易度:C(8点)

理由:不要な物を判断して片づける作業で完了できる。特別な技術や設備は要らないが、物の量に応じた手間はかかったと考えられる。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。

(4)清潔レベル:D(4点)

理由:専門家が述べるとおり、きれいになった場所には、また物を置きたくなる。置かれない仕組みが改善報告になく、片づけただけでは、すぐ元に戻りやすい。「すぐ乱れる改善」と評価する。

(5)習慣(しつけ)レベル:D(4点)

理由:台車の使われ方や、台車の下に置いてよい物のルールは、改善報告に記載がない。専門家が今後の課題として求めている段階の、単発の改善といえる。「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。

Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方

この改善は「片づけた状態を保てるか」が分かれ目です。上のランクに進むために必要なのは、もう一度大掃除をすることではありません。この仕組みが、この先も崩れないようにすることです。

点数で見る「上げ方」

28点のこの事例は、改善そのものの中身(成果・独自性・難易度)を変えなくても、維持の2項目(清潔・習慣)を上げるだけでランクが上がります。

上げ方 清潔 習慣 合計 ランク
現在 D(4点) D(4点) 28点 D
清潔・習慣を1段階ずつ上げる C(8点) C(8点) 36点 C
清潔・習慣をともにAまで上げる A(16点) A(16点) 52点 B

成果や独自性を上げるには新しい発想や時間が要りますが、清潔と習慣は仕組みで上げられる項目です。「あと3点」でCランク、清潔と習慣をAまで整えればBランクに届きます。

清潔レベルのカギは「未然防止」

整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。台車の下に物が置かれたら、見つけた人が片づける。これは、起きてから直す「後追い」です。誰かが片づけるたびに手間が増え、いつか片づける人がいなくなれば、また元に戻ります。

この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつける」「声をかける」に頼らず、台車の下に物を置けない、置いても誰の物か分かる状態にすることです。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。

この事例に当てはめると、次のようになります。

起こりうる不具合 後追いの対応(Dの発想) 未然防止の仕組み(例)
台車の下に不要物が置かれる 見つけた人が片づける 専門家が提案する、台車の使われ方を決めて明示する。台車の下に置いてよい物は何かを、決めて表示する
誰が置いたか分からず、いつまでも残る 誰の物かを聞いて回る 台車の下に物を置くときは、名前と日付を書く。記載がない物の扱い(専門家の提案は廃棄)を、周知したうえで運用する
「とりあえず置き」が積み重なる 溜まってから、まとめて片づける 一時的に置く物の置き場を別に用意し、台車の下は物を置かない場所と決めて表示する(例)
物を運ぶ空間がまた狭くなる 気づいた人が動かす 台車の下や周りの範囲を線や表示で示し、物が入り込んだらすぐ分かるようにする(例)

上の表は例です。記載のない物を廃棄するルールは、専門家の提案です。運用の前に、対象の範囲と周知の方法を職場で話し合って決めてください。

習慣(しつけ)レベル:単発の改善から「皆が守る標準化」へ

習慣(しつけ)は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の工夫を、全員が同じように行うルールにします。

  • 台車の使われ方と、台車の下のルールを、写真付きで掲示する
  • 新しく入った人にも分かるよう、ルールの意味を周知する
  • 台車の下を見る点検の日を決め、結果を共有する

次の改善報告で期待すること

専門家は、次の4つのルール作りを求めています。

  • 台車の使われ方を決める
  • 台車の使われ方を明示する
  • 物を置くときは誰が置いたか分かるようにし、記載がなければ廃棄するルールを徹底する
  • そのルールを明示する

物を置くルールを設けて、この状態を維持した、次の改善事例を期待しています。

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この記事を書いた専門家

昭和61年静岡大学工学部卒業後、大手装置メーカーに入社する。 入社後、生産ライン構築業務に携わり、品質改善・コスト削減に取り組む。 その後、ソフトウエア商品開発業務に携わり、プロジェクトリーダーとして新商品の開発から上市、販売まで手掛ける。5S-CONCEPTでは、これまでに5S活動の改善事例271件を評価(2026年9月27日時点)。

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