この事例は、工場で乱雑に置かれていたダンボールとプラダンを処分して片づけた整理事例で、専門家評価はDランク（28点）。定期パトロールが次の課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整理 |
| 改善場所 | 工場（机の横） |
| 改善対象 | 梱包資材（ダンボール・プラダン） |
| 専門家評価 | Dランク（28点。Dは30点以下） |
| 効果 | 不要物を処分し、片づけた（改善報告に数値の記載なし） |
改善前の状態（Before）
ダンボールやプラダンが、乱雑に置かれていました。専門家は、本来の置き場ではない場所に段ボールやプラダンが置かれてしまう状態だった、と見ています。
改善内容（After）
不要な物を処分して、片づけました。乱雑だった置き場が整い、机の横の見通しがよくなっています。
専門家コメント
不要なダンボールやプラダンを整理した事例です。改善が一歩進んだことは、素晴らしいと思います。
ただ、本来の置き場ではない場所に段ボールやプラダンが置かれてしまうのは、5S活動が職場全体にまだ浸透していない証でもあります。
5S活動が浸透していない段階では、5S活動を進める中心メンバーや責任者が中心になり、工場内の5Sパトロールを定期的に実施することが有効です。2週間に1度、少なくても月に1度は、工場内の5Sパトロールを実施し、改善点を集中的に洗い出してください。
5S改善評価：合計28点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 28点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：不要な梱包資材を処分して片づけた点は評価できる。ただ、処分した量や、片づけによって削減できた時間などの数値は改善報告になく、成果の大きさは読み取りにくい。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：不要な物を処分して片づけるのは、整理の基本的な進め方で、特に目新しさはない。他の職場でも多く見られる取り組みで、「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：不要かどうかを判断し、処分して片づける作業で完了できる。特別な技術や設備は要らないが、物の量に応じた手間はかかったと考えられる。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：専門家が指摘するとおり、本来の置き場ではない場所に置いてしまう状態が続いているとみられ、片づけただけでは、何かのきっかけで元の状態に戻りやすい。この状態を防ぐ仕組みは、改善報告に記載がない。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：置く場所のルールや、定期的な点検などの取り組みは、改善報告に記載がない。5S活動が職場全体に浸透していない段階の、単発の片づけといえる。「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
この改善は「片づけた時点」がゴールではありません。上のランクに進むために必要なのは、大きな改善を足すことではありません。この仕組みが、この先も崩れないようにすることです。
点数で見る「上げ方」
28点のこの事例は、改善そのものの中身（成果・独自性・難易度）を変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 28点 | D |
| 清潔・習慣を1段階ずつ上げる | C（8点） | C（8点） | 36点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 52点 | B |
成果や独自性を上げるには新しい発想や時間が要りますが、清潔と習慣は仕組みで上げられる項目です。「あと3点」でCランク、清潔と習慣をAまで整えればBランクに届きます。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。ダンボールやプラダンがまた置かれたら、そのたびに片づける。これは、起きてから直す「後追い」です。直しても、置きやすい状態が変わらなければ、また同じことが起きます。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつける」「声をかける」に頼らず、置いてはいけない場所に、置きようがない（置いたら目立つ）状態にすることです。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
この事例に当てはめると、次のようになります。
| 起こりうる不具合 | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| 本来の置き場でない場所に段ボール・プラダンが置かれる | 気づいた人が片づける | 段ボール・プラダンの置き場と置ける量を決めて表示する。置いてはいけない場所には「ここに置かない」と表示し、置いたら目立つようにする |
| とりあえず置いた不要物が溜まる | 溜まってから一斉に処分する | 不要物の仮置き場と、処分する期限を決めて表示する。期限を過ぎた物は処分の対象と、あらかじめ決めておく |
| 必要な梱包資材と不要な物が混ざる | 見つけたときに仕分けし直す | 必要な梱包資材の置き場と量を決め、置き場以外にある物は不要物と扱うルールにする |
| パトロールがなく、乱れに気づけない | 目についた人が声をかける | 専門家が挙げる定期パトロール（2週間に1度、少なくとも月に1度）の日程と確認項目を決め、結果を記録する |
上の表は例です。専門家が求める定期パトロールは、右の列の発想で「乱れる原因」を洗い出すための入り口になります。パトロールで見つけた点は、置き場の表示やルールの見直しにつなげてください。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の工夫を、全員が同じように行うルールにします。
- 段ボール・プラダンの置き場と置き方を、写真付きでその場に掲示する
- 5Sパトロールの日程を決め、見つけた点と直した点を記録して共有する
- 新しく入った人にも分かるよう、置き場の意味を周知する
次の改善報告で期待すること
専門家は、次の取り組みを求めています。
- 工場内の5Sパトロールを、2週間に1度、少なくても月に1度は実施する
- パトロールで、改善点を集中的に洗い出す
- 洗い出した点を、置き場の表示やルールにつなげる
片づけた状態を守る仕組みまで踏み込んだ報告を、次回は期待しています。
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