この事例は、六角レンチを個人管理にし、色で持ち主が分かるようにした整頓事例で、専門家評価はBランク（48点）。共通工具の散乱を、責任をはっきりさせることで防いだ。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整頓 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 工具／備品（六角レンチ） |
| 専門家評価 | Bランク（48点。Bは46〜65点） |
| 効果 | 六角レンチの散乱防止 |
改善前の状態（Before）
六角レンチは、みんなで使う共通工具でした。共通工具は「誰が使ったか」「誰が戻すか」がはっきりしないため、使ったあとに置きっぱなしになりやすく、散乱しやすい状態でした。
これは現場でよく見かける悩みで、誰か一人の不注意ではなく、「持ち主が決まっていない」という仕組みの問題です。
改善内容（After）
六角レンチを共通工具から個人管理に切り替え、一人ひとりに色を割り当てて、色で持ち主が判断できるようにしました。置きっぱなしの六角レンチがあっても、色を見れば誰のものかがすぐ分かります。
ポイントは、「きちんと戻しましょう」と呼びかけるのではなく、責任の所在を色という目に見える形にしたことです。持ち主がはっきりすれば、戻す人もはっきりします。その結果、六角レンチの散乱を防げるようになりました。
専門家コメント
共通工具の乱れを、責任者を明確にすることで防止する素晴らしい手法ですね。しかも、色で判断という方法はよく工夫されているなと感じました。
今後に向けて、ぜひ六角レンチ以外の工具へも横展開を実施していただければと思います。個々人の色分けが全社のルールとして出来ていけば、置きっぱなし工具も着実に減っていきます。
引き続き、がんばってくださいね！！
5S改善評価：合計48点（Bランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | B | 12点 |
| （3）改善の難易度 | D | 4点 |
| （4）清潔レベル | B | 12点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | B | 12点 |
| 合計 | B | 48点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：六角レンチの散乱を防いだことは、探す手間を減らし、職場の乱れを抑える確かな効果です。ただし、改善報告には削減時間や金額の記載がなく、対象も六角レンチに限られています。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：B（12点）
理由：工具の個人管理そのものはよくある方法ですが、専門家も「よく工夫されている」と評価したとおり、色で持ち主を判断できるようにした点に工夫があります。「標準的に発想ができる改善」と評価する。
（3）改善の難易度：D（4点）
理由：持ち主を決めて色を割り当てることが中心で、改善報告に加工や大がかりな作業の記述はありません。短い時間で取り組める内容です。「数分でできた改善」と評価する。
（4）清潔レベル：B（12点）
理由：持ち主が色で分かるため、置きっぱなしがあれば誰のものかがすぐ判断でき、同じ状況なら散乱が繰り返されにくくなっています。一方で、戻し忘れそのものが起きない仕組みまでは、まだ届いていません。「同じ状況なら再発が起きにくい改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：B（12点）
理由：「一人ひとりに色を割り当て、自分の色の六角レンチを使う」という、皆が守るべき決まりを作っています。ただし、専門家が「全社のルールとして」と述べているとおり、他の工具や他の職場への展開はこれからです。「皆が守るべき標準化まで進めた改善」と評価する。
評価できる点と、Aランクに近づく次の一歩
評価できる点
この事例は、小さな工具の小さな改善に見えますが、5Sの大事な考え方がしっかり入っています。特に次の3点を評価したいと思います。
- 乱れの原因を「人の注意」ではなく「責任のあいまいさ」に見つけた。共通工具が散乱するのは、誰のものでもないからです。そこに気づいて、持ち主を決めたことが出発点になっています
- 色という、誰でも一目で分かる方法を選んだ。名前を書くより早く、離れた場所からでも判断できます。専門家も「よく工夫されている」と評価しています
- 習慣（しつけ）レベルがB（12点）。色の割り当てという決まりを作り、皆が守る形にしています。単発の片付けで終わらせていない点が、Bランクの土台になっています
あと18点でAランク。横展開で成果・清潔・習慣を上げる
合計48点のこの事例は、Aランク（66点以上）まであと18点です。1項目を1段階上げると4点なので、1つの項目だけでは届きません。そこで、専門家が挙げた「六角レンチ以外の工具への横展開」を軸に考えます。横展開すると、対象が広がって成果が大きくなり、準備にも手間がかかり、全社のルールとして習慣も上がる、というように、複数の項目が一緒に上がります。
| 上げ方（目安） | 上がる点 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|
| 現在 | － | 48点 | B |
| 色分けを全社のルールにし、点検まで決める（習慣B→A） | +4点 | 52点 | B |
| 戻し忘れが起きにくい置き場を作る（清潔B→A） | +4点 | 56点 | B |
| 六角レンチ以外の工具にも広げる（成果C→A） | +8点 | 64点 | B |
| 横展開の準備（色・置き場・一覧）に時間をかける（難易度D→C） | +4点 | 68点 | A |
表の上げ方は、あくまで目安です。どの項目がどれだけ上がるかは、実際の横展開の内容で評価が決まります。
「置きっぱなし」を、起きる前に防ぐ
今回の改善は、置きっぱなしがあったときに「誰のものか」がすぐ分かる仕組みです。これは大きな前進ですが、見方を変えると、散乱が起きてから持ち主を探す「後追い」の面も残っています。清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつけて戻す」に頼らず、置き場の形や表示で、そもそも置きっぱなしが起きない状態を目指します。
| 起こりうる不具合 | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|
| 自分の六角レンチを戻す場所が決まっていない | 色ごとに定位を決め、置き場に形跡表示と色の表示をする（例） |
| どの色が誰か分からなくなる | 色と担当者の一覧を置き場に掲示する（例） |
| 新しく入った人に色がない | 色の割り当て手順と予備の色を決めておく（例） |
| 他の工具では散乱が続く | 同じ色分けのルールを他の工具にも広げる |
置き場の変更が作業台や設備、安全通路に関わる場合は、設備・安全の担当者と確認しながら進めてください。色分けが全社のルールとして根づけば、専門家の言うとおり、置きっぱなし工具も着実に減っていきます。
関連する5S活動の事例
同じ工場の、工具や備品の整頓に関するAランクの事例です。
