5S改善事例：現場のレイアウト変更

【ビフォー】

【アフター】

【結果／効果】

（なにが）
完成品が現場に溢れてしまい見栄えが悪かった為
（どうなった）
完成品置き場を大きくした為、完成品が作業場に溢れなくなった
1カ月あたり：200秒削減　200円削減

【専門家コメント】

完成品置き場が狭く完成品が現場にあふれてしまって見栄えが悪く
さらに作業の効率性も低い状況から
完成品置き場を大きくし工場のレイアウトを変更することで
移動のムダを削減した事例ですね。

移動はお金を生み出すことがないため一番に削減したいムダです。
そのムダを削減し生産性の向上に起用できたことは
とても素晴らしい改善内容だと感じました。

改善活動お疲れ様でした。

さて、今後のさらなる改善への提案ですが、
この写真で見るとレイアウトの変更はされているようですが、
せっかくレイアウトを変更したのであれば定位定品定量の３定の仕組みを
必ず現場に落とし込んでいただければと思います。

完成品置き場を大きくしただけでは、
またそこにいろいろな物が置かれてしまい
完成品置き場が狭くなってしまう可能性があります。

残念ながら現場の状況が分からないので何とも言えないのですが、
何がどこにどれだけ存在すればいいのか、３定の仕組みをしっかりと
構築していただければと思います。

では、次のさらなる改善報告をお待ちしております。