この事例は、倉庫の不要物保管場所でダンボール・樹脂ケース・緩衝剤を処分した整理事例で、専門家評価はDランク（28点）。処分のルール作りが次の課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整理 |
| 改善場所 | 倉庫（不要物の保管場所） |
| 改善対象 | 梱包資材（ダンボール・樹脂ケース・緩衝剤） |
| 専門家評価 | Dランク（28点。Dは30点以下） |
| 効果 | ダンボール・樹脂ケース・緩衝剤がなくなり、きれいになった |
改善前の状態（Before）
使わない物を保管しておく場所に、ダンボール・樹脂ケース・緩衝剤が置かれていました。
改善内容（After）
保管場所にあったダンボール・樹脂ケース・緩衝剤を処分し、場所をきれいにしました。
専門家コメント
使わない物を保管する場所の整理をおこなった改善です。使わない物を処分するのではなく、置いておくための場所があること自体が、そもそも間違いかと思います。
しかし、現実に存在するのであれば、時間が経つにつれて、どんどん増えてしまいます。なぜなら、人間は判断しなくてよいなら、判断しない選択をするからです。誰だって責任は小さいほうが、失敗も少ないですものね。つまり、こういった場所は、みんなにとって判断の回避先としてとっても便利なんです。
だけど、もっと便利な方法があります。それは「処分するルールを決めること」です。ルールを作ってしまえば、それに則って判断して捨てるだけ。誰の責任にもならないばかりか、処分した人の実績として評価されます。5S活動の実績報告書で報告でき、その枚数が多い人が、誰が見ても改善件数の多い人になります。
ぜひルールを決めて運用し、誰も迷わせない工夫をしてください。進めることで、改善ができるチームをつくりあげていただきたいと思います。
5S改善評価：合計28点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 28点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：ダンボール・樹脂ケース・緩衝剤がなくなり、保管場所がきれいになった点は評価できる。ただ、不要物を置ける場所が残ったままで、また増える。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：使わない梱包資材を処分するのは、整理の基本。ほかの職場でも多く見られる取り組みで、「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：不要な物を選び、処分する作業で、特別な技術は要らない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：不要物を置く場所が残り、処分のルールもない。判断を避けたい気持ちから、時間がたつとまた増えていく。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：処分のルールや、皆で守る標準化の記述がない。今回の片づけで終わっており、「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
使わない物を処分する判断は、実は簡単ではありません。専門家が言うとおり、「判断しなくて済むなら、しない」のは誰にでもある自然な動きです。だから上のランクに進むために必要なのは、判断を個人に任せない仕組みです。迷わず捨てられるルールが、あることです。
点数で見る「上げ方」
28点のこの事例は、処分の作業そのものを変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 28点 | D |
| 習慣を1段階上げる | D（4点） | C（8点） | 32点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 52点 | B |
「処分するルールを決める」だけで習慣が1段階上がり、あと3点でCランクに届きます。維持の項目は、仕組みで上げられます。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。不要物がたまってから片づける「後追い」は、たまるたびに、処分の手間と時間がかかります。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。「気をつけて捨てる」に頼らず、判断を避けなくても済む、たまりようがない仕組みにすること。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
この事例に当てはめると、次のようになります。
| 起こりうる不具合 | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| 不要物の保管場所に、判断を先送りした物が増える | いっぱいになってから、まとめて処分する | 処分するルール（何を、いつまでに、どうやって）を決める。ルールに従って捨てるだけにして、判断を個人に任せない（専門家が挙げた方法） |
| 置いておく場所があるため、置き続けてしまう | 場所が足りなくなってから片づける | 置ける量や期限を決める（例）。期限が来た物は処分する |
| 誰が処分してよいのか分からない | 誰かが捨てるだろうと待つ | 処分の実績が評価される場をつくる。5S活動の実績報告書に処分の件数を報告できるようにする（専門家が挙げた方法） |
| 梱包資材が、次々に持ち込まれる | 持ち込まれたら、その都度置き場を探す | 持ち込む資材の置き場と上限を決める（例）。上限を超える前に、使うか処分するかを決める |
上の表は例です。処分できる物と、できない物の線引きは、購買や品質などの担当者と確認して決めてください。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の片づけを、皆が同じように行うルールにします。
- 処分のルールを文書にして、保管場所に掲示する
- 誰が見ても迷わず処分できるよう、対象と手順を周知する
- 処分した件数を記録し、5S活動の実績として見えるようにする
次の改善報告で期待すること
専門家は、次の点を求めています。
- 使わない物の保管場所があることを、見直す
- 処分するルールを決めて、運用する
- 誰も迷わせない工夫をして、改善ができるチームをつくる
次の報告では、ルールを決めて回している様子を、見せてください。
関連する5S活動の事例
同じ不要物・保管場所の整理・整頓に関する事例です。
