この事例は、バリ取りを外周すべてのサンダー作業から長手方向のバリマスターに切り替え、粉塵を13.4％に削減した清掃事例で、専門家評価はAランク（72点）。次の課題は、手順の標準化。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 清掃・清潔 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 治具／刃具（バリ取り工具） |
| 専門家評価 | Aランク（72点。Aは66〜80点） |
| 効果 | 粉塵を13.4％に削減、作業時間を30％削減、疲労を30％に軽減。1日平均60秒短縮×月間20日発生で、1カ月あたり1,200秒（1,200円）の削減（改善報告の試算） |
改善前の状態（Before）
改善前は、外周すべてをサンダーでバリ取りしていました。そのため大量の粉塵が発生し、その清掃に多くの時間を取られていました。
改善内容（After）
長手方向は、バリマスターでバリ取りをするようにしました。粉塵の発生量が大きく減り、清掃時間も短くなっています。改善報告では、粉塵が13.4％に削減、作業時間が30％の削減、疲労が30％に軽減と示されています。
専門家コメント
外周すべてをサンダーでバリ取りしていたため、大量の粉塵が発生し、その清掃に多くの時間を取られていたという問題に対し、長手方向のみバリマスターへ切り替えることで、粉塵の発生量を大幅に削減し、清掃時間まで短縮できた、非常に効果的な改善ですね。
作業のやり方自体を見直すという視点は、まさに5Sの中でも「清掃」と「清潔」のレベルを高める優れた取り組みです。ありがとうございました。
5S改善評価：合計72点（Aランク）
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | S | 20点 |
| （2）改善の独自性 | A | 16点 |
| （3）改善の難易度 | B | 12点 |
| （4）清潔レベル | A | 16点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | C | 8点 |
| 合計 | A | 72点 |
20＋16＋12＋16＋8＝72点で、Aランク（66〜80点）です。
（1）成果の大きさ：S（20点）
理由：粉塵の発生量を大幅に削減し、清掃時間も短縮した。作業環境の改善だけでなく、生産効率や安全面にも波及効果がある、非常に大きな成果と評価する。
（2）改善の独自性：A（16点）
理由：「外周すべてサンダー」から「長手方向のみバリマスター」への切り替えは発想力が必要で、現場の実態に即した工夫。完全な独創性ではないが、高く評価する。
（3）改善の難易度：B（12点）
理由：工具の選定と使用条件の確認が必要で、一定の検討時間を要するが、現場への導入自体は比較的スムーズにできる。標準的な難易度と評価する。
（4）清潔レベル：A（16点）
理由：粉塵という汚れの発生源を抑えた点で、「再発しにくい」改善。ただし完全なゼロではなく、残る作業部分で粉塵が出るため、Sには一歩届かずA評価とする。
（5）習慣（しつけ）レベル：C（8点）
理由：現状は「やり方を変えた」段階にとどまる。バリマスターの使用条件や手順が標準化されておらず、作業者によってばらつく可能性がある。マニュアル化・ルール化が必要と評価する。
この事例を自社で真似する手順
以下は、この事例を参考にした一般的な進め方の例です。
- バリ取りで、どこに粉塵が出ているか、清掃にどれだけかかっているかを確認する
- 粉塵の発生源になっている作業のうち、工具を替えられる部分を探す（この事例は長手方向）
- 工具の選定と使用条件を確認する。工具の選定や使用条件は、設備や安全の担当者と確認して決める
- 切り替えたあとの粉塵の量、作業時間、疲れ方を、改善前と比べる
- 使う手順と使う箇所を決めて、書き残す
Sランクに近づくための次の一歩
専門家が次に考えてほしいとしているのは、この改善後の作業手順や使用工具が「誰でも同じようにできる状態」になっているかという、習慣（しつけ）の視点です。粉塵を出してから掃除する「後追い」を、発生源で減らしたのがこの事例です。次は、その状態を誰でも保てる仕組みにします。
- バリマスターの使用手順を標準化する（マニュアル化）
- 使用条件と使用箇所を明確にする
- 工具の保管場所や整頓状態を管理する（点検ルールを整える）
手順と使用箇所が決まれば、作業者によるばらつきがなくなり、粉塵の少ない状態が続きます。「発生源対策」を起点に、職場全体の快適さと効率を高めていきましょう。
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