工具／備品– tax –

5S改善事例：消火器の置き方変更

5S改善事例：ドリル置き場の見直し

5S改善事例：ボルト収納箱の移動

【5S 整頓事例】アイボルトをサイズ別シャフトに通し探すムダを削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：レーザー加工機、集塵機の清掃

5S改善事例：乱雑に物があり見た目も悪かった

【5S 清潔事例】バイスのハンドルに滑り止め加工しプライヤー不要に｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】エアガンを作業台横に置き、取りに行くムダを削減｜評価Aランク（工場）

5S改善事例：NC用チャック　クランプ用工具置き場の作製

【5S 整頓事例】マクラに固定穴を加工、差し込むだけで材料を位置決め｜評価Aランク（工場）

【5S 整頓事例】作業台下に工具収納を設け取りに行くムダを削減｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】サンダーを使う場所に置き、毎朝の歩くムダを削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：移動距離のムダ排除

【5S 整頓事例】休務カードを課別ファイルに分けて探すムダを削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：品番表示統一で時短・誤使用防止

5S改善事例：工具置場　オーブン検査台の改善

【5S 整頓事例】配線をクリップマグネットで固定し断線リスクを低減｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】左右を取り違えやすい治具の識別表示を見直し｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：時間短縮　４

5S改善事例：カバーの定位置決め

5S改善事例：段取り時間短縮　２

【5S 整頓事例】油缶の置き場を専用棚に変更し移動距離をゼロに｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：脱脂用のフタの置き場所の設置

【5S 整理事例】備品棚の不要な段ボール箱・バケツを処分｜評価Dランク（工場）

5S改善事例：ピッキングの作業場の改善

5S改善事例：支給部品置き場の整理

5S改善事例：ピッキング方法の変更

5S改善事例：ボルト長さの表示

5S改善事例：D68 クランパーの表示

5S改善事例：時間短縮と移動距離短縮

【5S 整頓事例】工具を種類ごとに並べ明示テープで置き場所を表示｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：油容器の表示

【5S 整理事例】部品付け専用の台車を作成し探す時間をゼロに｜評価Bランク（工場）