【5S 整頓事例】剥がれた置き場ラベルを赤字に張り替え、一目で分かる｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：共有ﾃﾞｰﾀの適切な管理

5S改善事例：検査ゲージ表示　第２弾

【5S 整頓事例】部品袋に品番・サイズ・名称の色分けラベルを貼る｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：電極置き場の表示

5S改善事例：支給部品置き場の表示

【5S 清潔事例】作業台の緩衝材を張り替え、引っかかりを解消｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：ＨＤ８８部品置き場の表示

5S改善事例：工具置き場の位置決め表示

【5S 整頓事例】ローラー本体に表示ラベルを貼り、すぐ識別できる状態に｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：はんこ・現品票置き場の表示

5S改善事例：クランパー置き場の表示

【5S 整頓事例】手書きだらけの寸法表を新規作成し、見やすく｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：ボルトなどの整理

5S改善事例：油容器の表示と置場の見える化

【5S 整頓事例】パレットを定位置に収納し、移動のムダをなくす｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：工具置場の改善

5S改善事例：ウエス置場の改善

【5S 整頓事例】ホースを巻いて見える場所に置き、絡まりを防止｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：油置き場の変更

【5S 整頓事例】傾斜を付けて自重で仕掛品の崩れを防ぎ作業時間を短縮｜評価Aランク（工場）

【5S 整頓事例】外注部品を色分け仕切りで整頓、探す手間を削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：図面を探す時間短縮

5S改善事例：パレットに表示し移動距離のムダ排除

【5S 清潔事例】センサーでズレを検知し溶接の不良を未然に防止｜評価Sランク（工場）

5S改善事例：段取り時間短縮と疲労軽減

5S改善事例：箱を作成し時間短縮

【5S 整頓事例】ズレ防止板でハンマー入れを固定し、手直しゼロに｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：落下防止で時間短縮

5S改善事例：専用ハンマー作成で時間短縮

5S改善事例：取りに行く時間の無駄をなくした

5S改善事例：ホウキを探す時間短縮

【5S 整頓事例】2種類の金属金具を別の箱に分けて識別のムダを排除｜評価Dランク（工場）