この事例は、工場の機械裏に置きっぱなしだった使わないリフトの爪を、赤札を貼って処分した整理事例で、専門家評価はDランク（28点）。放置の原因への対策が次の課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 整理 |
| 改善場所 | 工場（機械裏） |
| 改善対象 | 設備（使用しないリフトの爪） |
| 専門家評価 | Dランク（28点。Dは30点以下） |
| 効果 | 機械裏に置きっぱなしだった使用しないリフトの爪に赤札を貼り、廃棄処分した |
改善前の状態（Before）
機械の裏に、使用しないリフトの爪が置きっぱなしになっていました。専門家のコメントでは、設備の裏側に放置されていた大きなリフト部品で、長期間放置されていたと考えられています。
改善内容（After）
使わないリフトの爪に赤札を貼り、廃棄処分しました。機械の裏から、大きな不要物がなくなっています。
専門家コメント
白黒写真で少し画像が把握しにくいですが、設備の裏側に放置されていた大きなリフト部品を、赤札を貼って処分した改善かと思います。やはりこれも、長期間放置されていたのでしょうね。
気になっていた大物の異物を除去できて、まずはよかったなと胸をなでおろしました。まずは改善作業、おつかれさまでした。
今後、見ていきたい視点は、なぜそこに長い間、放置され続けたのか、ということです。「いつか使うだろうと、誰も判断しなかった」「設備の裏側なので、罪悪感がなかった」「職場パトロールなど、チェックする機会がなかった」など、いろいろ考えられるかと思います。
そのため、これら考えられる要因をひとつずつ対処することによって、今回の状況が生まれない環境をつくれるかどうかがポイントです。ぜひ、5Sが継続するための第1歩を、職場の皆さまと一緒に歩き出してください。
5S改善評価：合計28点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 28点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：気になっていた大きな不要物がなくなった点は評価できる。ただ、設備の裏という限られた場所の改善で、効果の数値も示されていない。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：使わない物に赤札を貼って処分するのは、整理の定番の手法。「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：大きな部品の運び出しと処分の手間はあるが、特別な技術や発想は要らない。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：長い間放置された原因への対策がない。設備の裏に物が置かれる状況は変わらず、また同じことが起きうる。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：不要な物を見つけたときの処分ルールや、パトロールなど確認の機会の記述がない。今回の処分で終わっており、「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
大きな不要物を、赤札を貼って処分するのは、思い切りが要る改善です。上のランクに進むために必要なのは、次の大物を探すことではありません。大物が何年も放置されない環境を、仕組みで作ることです。
点数で見る「上げ方」
28点のこの事例は、処分の作業そのものを変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 28点 | D |
| 習慣を1段階上げる | D（4点） | C（8点） | 32点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 52点 | B |
「放置の原因を一つずつ潰す」というルール作りを一つ進めるだけで、あと3点、Cランクに届きます。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。放置された物を見つけて処分する「後追い」は、次の放置物が見つかるまで、続きます。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。専門家が挙げた放置の原因を、一つずつ仕組みで潰すことがその入口です。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
専門家が挙げた3つの原因に当てはめると、次のようになります。
| 起こりうる不具合（放置の原因） | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| 「いつか使うだろう」と、誰も判断しなかった | 見つかったときに、まとめて処分する | 使う予定のない物は、一定期間で処分するルールを決める。使うなら使う日と置き場所を決める（例） |
| 設備の裏側なので、罪悪感がなかった | 目立つ場所だけ片づける | 設備の裏側にも、置いてよい物・いけない物を決める。置いてはいけない場所を床に表示する（例） |
| 職場パトロールなど、チェックする機会がなかった | 気づいたときに片づける | 職場パトロールの日と、見る場所（設備の裏側を含む）を決める（専門家が挙げた要因への対策） |
| 不要と分かっても、処分の進め方が決まっていない | その都度、誰かが手配する | 赤札を貼る手順と、処分するまでの流れを決める（例）。大きな部品の運び出しは、安全の担当者と確認する |
上の表は、専門家が挙げた3つの原因に、例を加えたものです。右の列の発想で、原因を先に洗い出し、起きる前に手を打つことが、清潔レベルを上げます。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の判断を、皆が同じように行うルールにします。
- 赤札を貼る対象と、処分までの手順を、写真付きで掲示する
- 新しく入った人にも分かるよう、設備の裏側も含めて確認する場所を周知する
- 職場パトロールの日を決め、見つけた不要物と処分の結果を記録する
次の改善報告で期待すること
専門家は、次の視点を挙げています。
- なぜそこに長い間、放置され続けたのかを考える
- 考えられる要因を一つずつ対処し、今回の状況が生まれない環境をつくる
- 職場の皆さまと一緒に、5Sが継続するための第1歩を踏み出す
次の報告では、放置の原因に手を打った取り組みを期待しています。
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