この事例は、工場のプレス操作盤に長年たまった汚れを拭き取った清掃事例で、専門家評価はDランク（28点）。長年掃除されなかった原因への手当てが、次の課題。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 改善の種類 | 清掃 |
| 改善場所 | 工場 |
| 改善対象 | 設備（プレス操作盤） |
| 専門家評価 | Dランク（28点。Dは30点以下） |
| 効果 | プレス操作盤が綺麗になった（改善報告の記載。数値の記載なし） |
改善前の状態（Before）
プレス設備の操作盤が、長年掃除できておらず、かなり汚れていました。操作盤は毎日触れる場所ですが、機械の一部として見慣れてしまい、汚れていることに気づきにくい場所です。
改善内容（After）
操作盤の汚れを拭き取り、きれいにしました。長年放置されていた問題に気づいて、手を入れたことが、この改善のいちばんの成果です。
専門家コメント
プレス設備の操作盤が長年掃除ができていなかったのでかなり汚れていたのを、汚れを拭き取ってキレイにした改善ですね。この問題点に気付き、きれいにしていただいたこと、大変ありがたく思います。素晴らしい改善をありがとうございました。
次に考えてほしいのは、なぜ長年掃除が行われなかったのか、その原因です。定期的な清掃が計画に含まれていない、操作盤の位置が清掃しにくい、担当者の明確な指定がなかった、といった点が挙げられます。
次のステップとして、定期的な清掃のスケジュールを作成して担当者を指定する、操作盤周辺を清掃しやすいように改善する、「清掃済み」のサインボードを設置して最後の清掃日を明確にする、などの対策を検討してみてはどうでしょうか。これらの改善が作業環境をより良くし、さらに良いパフォーマンスにつながることでしょう。
5S改善評価：合計28点（Dランク）
今回の改善を、5つの項目で辛口に評価しました。
| 評価項目 | 評価 | 点数 |
|---|---|---|
| （1）成果の大きさ | C | 8点 |
| （2）改善の独自性 | D | 4点 |
| （3）改善の難易度 | C | 8点 |
| （4）清潔レベル | D | 4点 |
| （5）習慣（しつけ）レベル | D | 4点 |
| 合計 | D | 28点 |
（1）成果の大きさ：C（8点）
理由：長年掃除されなかった操作盤がきれいになり、設備まわりの環境が良くなった点は評価できる。ただし、効果を数字で確かめられる形では示されていない。「成果がややもの足りない改善」と評価する。
（2）改善の独自性：D（4点）
理由：汚れを拭き取る清掃は、5Sの基本的な取り組みで、工夫や新しい発想は見られない。「誰でも思いつく改善」と評価する。
（3）改善の難易度：C（8点）
理由：長年の汚れの拭き取りで、特別な技術は要らない。ただし、設備に触れる場所のため、操作に影響しないよう気をつけて作業する必要があった。「そんなに時間をかけない改善」と評価する。
（4）清潔レベル：D（4点）
理由：長年掃除されなかった原因（計画への未反映、清掃しにくい位置、担当者の未指定）に手が入っていない。このままでは、また掃除されないまま汚れていく。「すぐ乱れる改善」と評価する。
（5）習慣（しつけ）レベル：D（4点）
理由：清掃の頻度や担当を決めた記載がなく、今回の拭き掃除が次回以降の標準になっていない。「習慣化を促さない単発的な改善」と評価する。
Dランクから上位ランクに上げる工夫と考え方
この改善は「長年の汚れに気づいて、きれいにした」ことが成果です。上のランクに進むために必要なのは、もっと強力に拭くことではありません。なぜ長年掃除されなかったのか、という原因を仕組みで解消することです。
点数で見る「上げ方」
28点のこの事例は、改善そのものの中身を変えなくても、維持の2項目（清潔・習慣）を上げるだけでランクが上がります。
| 上げ方 | 清潔 | 習慣 | 合計 | ランク |
|---|---|---|---|---|
| 現在 | D（4点） | D（4点） | 28点 | D |
| 習慣を1段階上げる | D（4点） | C（8点） | 32点 | C |
| 清潔・習慣をともにAまで上げる | A（16点） | A（16点） | 52点 | B |
専門家が挙げた「清掃の計画」「担当者の指定」は、そのまま清潔と習慣の得点につながる取り組みです。仕組みで上げられる項目です。
清潔レベルのカギは「未然防止」
整理・整頓・清掃は、放っておくとモグラ叩きになりがちです。「汚れているのに気づいたら拭く」は、気づかない間は何も起きない、後追いのやり方です。今回の操作盤は、長年、誰も気づけなかったことがその証拠です。「気をつけよう」だけでは、気づく人がいなくなれば元に戻ります。
この評価基準では、清潔レベルの最高位は「問題を未然に防止できる仕組み」です。汚れが積もる前に、自然と掃除される流れをつくること。私たち評価者が支援現場で強く感じるのは、多くの中小製造業の現場で、この「不具合が起きない仕組み」まで考える視点が不足していることです。
専門家が挙げた3つの原因に沿って考えると、次のようになります。
| 起こりうる不具合 | 後追いの対応（Dの発想） | 未然防止の仕組み（例） |
|---|---|---|
| 定期的な清掃が計画に含まれていない | 汚れが目立ったら拭く | 操作盤の清掃を、始業前や終業時の日常点検の項目に入れる |
| 操作盤の位置が清掃しにくい | 手が届く範囲だけ拭く | 周辺の配置や、汚れがたまりやすい隙間を見直し、拭きやすい状態にする。汚れがつきにくい保護カバーなどを検討する |
| 担当者が決まっていない | 気づいた人が拭く | 担当をローテーションで決め、担当表を設備の近くに掲示する |
| 最後にいつ拭いたか分からない | 見た目で判断する | 「清掃済み」のサインボードを設置し、最後の清掃日を記入する |
上の表は例です。操作盤は、機械の操作や安全にかかわる部分です。清掃の方法や、カバーなどの追加は、設備・安全の担当者と必ず確認してから進めてください。
習慣（しつけ）レベル：単発の改善から「皆が守る標準化」へ
習慣（しつけ）は、清潔で見つけた良いやり方を標準化する活動です。習慣レベルを上げるには、一人の気づきを、全員が同じようにできるルールにします。
- 拭く場所、道具、頻度を決めて、簡単な手順書にする
- サインボードの書き方を決めて、誰が見ても分かるようにする
- 新しく入った人にも、操作盤の清掃ルールが伝わるよう周知する
次の改善報告で期待すること
専門家は、次の3点を検討するよう求めています。
- 定期的な清掃のスケジュールを作成し、担当者を指定する
- 操作盤周辺を、清掃しやすいように改善する
- 「清掃済み」のサインボードを設置し、最後の清掃日を明確にする
長年放置された理由に踏み込んだ取り組みを、次の報告で期待しています。
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