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5S改善事例：ﾚｰｻﾞｰ加工機操作盤の整頓

【5S 整頓事例】タップ機作業台のベースを広げ、大きい製品を安定作業｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：外出先看板を作成

【5S 整頓事例】NC加工用の工具入れを踏み台に上げて距離短縮｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：NC 廃油処理手順の簡素化

【5S 整頓事例】スペーサー6種をプレス横に常備して探す時間を削減｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】ドリルの表記を統一ラベルにして見やすく｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：消火器の置き方変更

【5S 整頓事例】制服ロッカーにサイズ表示とラベルで誰でも分かる｜評価Bランク（倉庫）

5S改善事例：製品在庫の見える化による販売促進（在庫の削減）

【5S 整頓事例】剥がれた置き場ラベルを赤字に張り替え、一目で分かる｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】部品袋に品番・サイズ・名称の色分けラベルを貼る｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：電極置き場の表示

【5S 清潔事例】作業台の緩衝材を張り替え、引っかかりを解消｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：ＨＤ８８部品置き場の表示

【5S 整頓事例】ローラー本体に表示ラベルを貼り、すぐ識別できる状態に｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：はんこ・現品票置き場の表示

【5S 整頓事例】手書きだらけの寸法表を新規作成し、見やすく｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：油容器の表示と置場の見える化

【5S 整頓事例】パレットを定位置に収納し、移動のムダをなくす｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】ホースを巻いて見える場所に置き、絡まりを防止｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：油置き場の変更

【5S 整頓事例】外注部品を色分け仕切りで整頓、探す手間を削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：図面を探す時間短縮

5S改善事例：段取り時間短縮と疲労軽減

5S改善事例：箱を作成し時間短縮

【5S 整頓事例】ズレ防止板でハンマー入れを固定し、手直しゼロに｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：ホウキを探す時間短縮

【5S 清潔事例】電磁弁・電気コードの置きっぱなしを撤去し火災予防｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：置き場の有効利用＆時間短縮

5S改善事例：工具置き場を作成し距離短縮

5S改善事例：段取り時間短縮

【5S 整頓事例】治具を機械の傍の容器に戻し、片付けの移動を短縮｜評価Bランク（工場）