5S改善事例：遅刻早退届の置き場を変更

5S改善事例：検査時間と移動距離の短縮

5S改善事例：梱包用のラップの置き場所変更の改善

5S改善事例：手の移動距離短縮

5S改善事例：ボルトからレバー式へ時間短縮

5S改善事例：部品の一括出庫方法の見直し

5S改善事例：拾う時間削減と変形防止

5S改善事例：ふだ置場への移動距離短縮

5S改善事例：検査台のクッション材導入によるキズ・変形防止策

5S改善事例：工具置場　専用台車の整備

5S改善事例：拾うための無駄な動作削除

5S改善事例：スムーズな作業の為に時間短縮

5S改善事例：加圧計の確認が出来るようにミラーを取り付け

5S改善事例：しゃがむ動作の無駄、疲労軽減

5S改善事例：移動距離の短縮

5S改善事例：スムーズな作業の為に無駄な時間削除

5S改善事例：スペースの確保

5S改善事例：製品取り出しの見直し

5S改善事例：厚紙入れの整頓

5S改善事例：カス受けの作成

5S改善事例：コンベヤー制動器の置き場の変更

5S改善事例：置き場の見直し（掃除の時間短縮）

5S改善事例：製品見本置き場の整頓

5S改善事例：ピンの収納場所の改善

5S改善事例：現品票の入れ物の見直し

5S改善事例：取り付けのムダ取り

5S改善事例：加工の開始時間と終了時間の見える化に関する改善

5S改善事例：〇〇電機の図面ファイルを整理する

5S改善事例：小物引出しの表示一覧表を作成

5S改善事例：レーザー加工機スクラップ用トレイの清掃

5S改善事例：１F入口棚の整頓

5S改善事例：タップ下穴表の更新

5S改善事例：ひと目みてわかる部品表示の改善