Ｂランク– tax –

5S改善事例：引き出しの中の整理整頓（形跡整頓）

【5S 清潔事例】バイスのハンドルに滑り止め加工しプライヤー不要に｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：横フライス　切粉飛散防止カバー製作

【5S 整頓事例】作業台下に工具収納を設け取りに行くムダを削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：毎朝ロッカーへサンダーを取りに行くムダを無くす。

【5S 整頓事例】休務カードを課別ファイルに分けて探すムダを削減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：時間短縮と疲労軽減　２

5S改善事例：工具置場　3560ドアーイタ溶接の改善

【5S 整頓事例】配線をクリップマグネットで固定し断線リスクを低減｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：時間短縮、間違い防止

5S改善事例：時間短縮と疲労軽減

【5S 整頓事例】油缶の置き場を専用棚に変更し移動距離をゼロに｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：段取り時間短縮

【5S 整理事例】シャーリング材でビニール袋を無くし梱包を効率化｜評価Bランク（工場）

【5S 整頓事例】工具を種類ごとに並べ明示テープで置き場所を表示｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：折りコン積み替えのムダ排除

【5S 整理事例】部品付け専用の台車を作成し探す時間をゼロに｜評価Bランク（工場）

5S改善事例：治具が落ちないように取りやすいように（時間短縮、無駄な作業）

5S改善事例：ウライタ専用ハンマーの常設

5S改善事例：移動距離短縮

5S改善事例：冷暖房の置き場所の明示と位置決め

5S改善事例：カス受けの専用化

5S改善事例：現品票等の記入用意にかかる時間・距離の短縮

5S改善事例：商品の部品が多いので間違えてしまう

5S改善事例：エアーガンを取りに行く時間の短縮

5S改善事例：NC用バイスの締め付けハンドルの改善

5S改善事例：切削油を取りに行く時間の短縮

5S改善事例：定盤の配置変更による移動時間の短縮

5S改善事例：プリントアウトするまでの時間を短縮

5S改善事例：鋭角に曲がりすぎた製品の手直し場が１５歩程離れている

5S改善事例：セットプレス金型

5S改善事例：部品置場の整理と、品番・品名・数量の見える化

5S改善事例：組立の整理・整頓